切削加工期间，水箱不断在冒泡？这是因为切削液含有很多的表面活性剂，它们可以保持切削液高度的稳定性能，当表面活性剂遇到震动 (机器设备运作) 或加热，空气进入液体在内部构成了气泡，就会容易产生泡沫。

泡沫会影响切削液的性能发挥，还会导致切削液的浪费，甚至造成刀具和工件损坏，影响整体的加工品质。碍于时间成本的考量，大多人员会直接添加消泡剂，来抑制与减少泡沫的产生，虽然效果很好又快速，但是维持的时间相对短暂，长期下来，并无法真正解决起泡的问题…

切削起泡带来的影响：

降低切削液润滑、防锈、清洗及冷却的性能

起泡会增加空气接触促进氧化，对产品的质量造成影响

泡沫过多溢出水槽时，会导致液面下降进而增加成本

发生起泡的问题时，需要先找出起泡的源头，从切削液性能、设备因素、人为因素、水质等进行探讨，若是机器设备所导致的泡沫问题，只能改良水箱结构或者请油品供应商调整切削油配方、提供消泡剂进行添加，而部份原因属于切削油管理的问题，产生起泡初期，可以透过以下项目进行初步检测与判断：

检测水质软硬度

加工切削时配置的水溶性切削液，水占总比例的90~95%，过度软化的水会增加乳化液的泡沫。每个地区水质皆不相同，建议请相关人员或油品厂商协助检测水质软硬度。

确认切削液产品性能

水溶性切削液是由矿物油以及添加剂组合而成，若使用了过多的表面活性剂及油酸类脂肪酸，则容易引发泡沫的产生。使用前可请油品供应商提供相关报告，或者自行检测。将水箱中的切削液放入透明容器中进行测试，摇晃10 秒钟以在容器中产生泡沫，然后观察泡沫的行为。如果大量泡沫停留而不减少，则很可能是油品自身的消泡性能不佳；如果泡沫很少或很快消散，代表产品消泡性能良好，起泡问题与机械设备及外部因素相关。

定期检查油品浓度与水位高低

切削液浓度过高、水箱水位过低都有可能出现起泡的问题，须定时量测浓度与检查切削液的液面位置。若是喷到工件才产生泡沫的话，推测浓度过高导致，建议调整油品浓度；若是喷嘴喷出就有泡沫的话，多半是抽水马达抽进空气所造成，请即时补充切削液。

机械设备与外部因素

水槽(水箱)空间太小、直角太多，导致流动性不佳。

水箱铁屑累积太多，以致排水孔堵塞。

加水中心水压过大、流速太快，没有时间消泡就流入水槽。

切削液的喷嘴视点太直，应避免直角冲刷。